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可逐步将加药量减少到正常值

时间:2018-11-12 01:40作者:admin打印字号:

  铁系和铝系等高价金属盐,可分为普通铁、铝盐和碱化聚合盐;后者则分为人工合成的和天然的两类。混凝澄清法的主要设备有完成混凝剂与原水混合反应过程的混合槽和反应池,以及完成水与絮凝体分离的沉降池等。

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  促使混凝剂迅速向水中扩散,并与全部水混合均匀的过程称为混合。胶粒与混凝剂作用,通过压缩双电层

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  机械搅拌澄清池将混合、絮凝反应及沉淀工艺综合在一起,组成示意见图59。池中心有一个转动叶轮,将原水和加人药剂及澄清区沉降下来的回流污泥混合,促进形成较大絮体。污泥回流量是进水量的3~5倍,为保持池内悬浮物浓度稳定,要及时排出多余的污泥。

  废水从进水管进入环形配水三角槽,混凝剂通过投药管加到配水三角槽中,再一起流人混合区,进行水、药剂和回流污泥的混合。由于涡轮的提升作用,混合后的泥水被提升到反应区,继续进行混凝反应,并溢流到导流区。导流区的导流板消除反应区过来的环形流动,使废水平稳地沿伞形罩进入分离区。分离区的排气管将废水中带入的空气排出,减少对泥水分离的干扰。分离区面积较大,由于过水面积的突然增大,流速下降,泥渣靠重力自然下沉,上清液由集水槽和出水管流出池外。一少部分泥渣进入浓缩区,定期由排泥管排出,大部分泥渣则在涡轮的提升作用下通过回流缝回流到混合区。

  根据进水水质和水量的不同,机械搅拌澄清池可以设一个或几个泥渣浓缩区。同时为改善分离区的分离效果,还可以在分离区增设斜板和斜管。

  (1)进水管流速一般在1m/s左右,进水管接入环形配水槽后向两侧环流配水,配水槽和缝隙的水流速度均采用O.4m/s。

  (2)水在池中的总停留时间一般为1.2~1.5h,第一、第二反应室停留时间一般都控制在20~30min。第二反应室计算流量一般按出水量的3~5倍考虑,第二反应室和导流室的流速均采用60mm/s。第一反应室、第二反应室(包括导流室)和分离室的容积比一般控制在2:l:7。

  (3)分离室上升流速一般采用O.8~1.1mm/s,当处理低温低浊水时要适当降低,常采用O.7~O.9mm/s。

  (4)集水方式可用淹没孑L集水槽或三角堰集水槽。选用淹没孔集水槽时,孔径为20~30mm,过孔流速为O.6m/s左右,集水槽中流速为O.4~0.6m/s,出水管流速为1.Om/s左右。

  (5)根据澄清池的大小,要有1~3个污泥浓缩斗,污泥斗的容积约为澄清池总容积的l%~4%,小型池也有只用池底排泥的。进水悬浮物含量1 g/L或池径24m时,需要设机械排泥装置。

  (6)搅拌一般采用叶轮搅拌,叶轮的提升流量是进水量的3~5倍,叶轮直径一般为第二反应室内径的O.7~O.8倍,叶轮外缘线m/s。

  (1)检查池内无水时机械设备的运转情况,电气控制系统应操作安全,机械设备动作灵活。同时进行烧杯试验,确定最佳絮凝剂和其投加量。

  (2)为尽快达到所需要的泥渣浓度,调整进水量为设计值的1/2~2/3,并使投药量为正常值的1~2倍, 北京赛车:同时减小叶轮的提升量。

  (3)开始进水后逐步提高转速,加强搅拌。如果泥渣松散、絮粒较小、进水温度较低或浊度较低,可适量投加粘土或石灰以促进泥渣层的形成,还可以从正在运行的其他机械搅拌澄清池中取一些泥渣投放到新澄清池中,这样也能缩短泥渣层形成的时间。

  (4)在泥渣的形成过程中,在不扰动澄清区的情况下尽量加大转速和开启度,通过调整转速和开启度,找到适合待处理水质的转速和开启度最佳组合。同时经常取样测定池内各部位的泥渣沉降比,如果第一反应区及池底部泥渣的沉降比开始逐步提高,则表明泥渣正在形成,运行也即将趋于正常。

  (5)泥渣形成、出水浊度达到设计值后,可逐步将加药量减少到正常值,并逐步增大进水量。每次增加的水量不宜超过设计水量的20%,增加水量的间隔不少于1h,等水量达到设计负荷后,应稳定运行48h以上。

  (6)当泥渣面高度接近导流筒出口时开始排泥,并用排泥来控制泥渣面在导流筒出口以下。此时第二反应区内泥渣5min沉降比约为lO%~20%。然后按不同进水浊度确定排泥周期和历时,并以保持泥渣面的高度稳定为原则。

  (1)如果发现分离区清水层中出现细小絮粒上升使出水水质变混,同时反应区泥渣浓度越来越低,而第一反应区取样观察其中絮粒也很细小,一般说明需要增加絮凝剂的投加量或提高加碱量。

  (2)当池面出现大的絮粒大量上浮,但颗粒间水色仍很透亮时,往往说明投药量过大,可适当降低药剂的投加量,并根据出水效果随时调整。

  (3)当发现污泥浓缩斗内排出的污泥含水量较低、污泥沉降比已超过80%时或者发现反应区污泥浓度迅速升高、污泥降比已超过20%时,分离区的污泥层也逐渐升高,出水水质开始变差,通常说明排泥量不够,必须缩短排泥周期或延长排泥时间。

  (4)在正常温度下清水区中出现大量气泡的原因:一是投加的碱量过多,而是池内污泥回流不畅导致污泥沉积池底、日久腐化发酵,形成大块松散腐殖物,并加带腐败气体漂上水面。

  (5)清水区中絮粒大量上升,甚至引起翻池,发生这种现象的原因有下几点,必须有针对性地解决。①进水水温高于池内水温1℃以上,降低了混凝效果,同时导致局部上升流速远大于设计上升流速;②强烈日光偏晒,造成池水的异重流动;③进水量超过设计量,或配水三角堰局部堵塞导致配水不均出现短流现象;④投药中断、排泥不正常及其他原因。

  (6)澄清池停运8~24h后,泥渣会被压实,重新运转时应先开启底部放空阀门排出少量泥渣,并控制较大的进水量和适当加大投药量使底部泥渣层松动,,然后调整到正常水量的2/3左右运转,等出水水质稳定后再逐渐降低加药量、增大水量到正常值。

  过滤是使污水通过颗粒滤料或其它多孔介质(如布、网、纤维束等),利用机械筛滤作用、沉淀作用和接触絮凝作用截留水中的悬浮杂质,从而改善水质的方法。根据过滤材料不同,过滤可分为颗粒材料过滤和多孔材料过滤两类。

  过滤过程是一个包含多种作用的复杂过程,它包括输送和附着两个阶段,只有将水中的悬浮颗粒输送到滤料表面,并使之与滤料表面接触才能产生附着作用,附着以后不再移动才能算是真正被滤料截留。悬浮颗粒是在惯性、沉淀、扩散、直接截留等项作用下被输送到滤料表面的。一般来说,悬浮颗粒粒径越大,直接截留作用越明显;粒径大于10脚的颗粒主要靠沉淀和惯性作用被滤料截留,对密度比水大的颗粒更是如此;而粒径更小的颗粒的被截留是通过扩散作用来实现的。

  过滤在污水处理系统中,既可用于保护二级生物处理为目的的予处理,也用于二级处理出水的三级处理或深度处理。在污水深度处理技术中,普遍采用过滤技术,利用过滤材料分离废水中杂质。用于三级处理或深度处理的过滤工艺,其原理、设备形式等与给水处理工艺基本相同,只是鉴于要去除的活性污泥碎片粘附力强的特点,尽量使用粗颗粒、大孔径滤料,而且采用的滤速要比给水处理时低1/3~1/2,反冲洗要使用气水联合或机械搅拌等剥离作用较强的方式。

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